Металлопрокат
Применение сталей
| 40Х9С2 |
|
Клапаны впуска ивыпуска автомобильных, тракторных и дизельных двигателей, трубки рекуператоров, теплообменники, колосники, крепежные детали. |
| 40Х10С2М |
|
Клапаны авиадвигателей, автомобильных и тракторных дизельных двигателей, крепежные детали двигателей. |
| 08Х13 |
12Х13, 12Х18Н9 |
Детали с повышенной пластичностью, подвергающиеся ударным нагрузкам (клапаны гидравлических прессов, предметы домашнего обихода), а также изделия подвергающиеся действию слабоагрессивных сред (атмосферные осадки, водные растворы солей органических кислот при комнатной температуре и др.). Сталь коррозионностойкая и жаростойкая ферритного класса. |
| 12Х13 |
20Х13 |
Детали с повышенной пластичностью, подвергающиеся ударным нагрузкам (клапаны гидравлических прессов, предметы домашнего обихода), а также изделия подвергающиеся действию слабоагрессивных сред при комн. Т=450-500 °С . Сталь коррозионностойкая, жаропрочная и жаростойкая мартенситно-ферритного класса. |
| 20Х13 |
12Х13, 14Х17Н2 |
Детали с повышенной пластичностью, подвергающиеся ударным нагрузкам, а также изделия подвергающиеся действию слабоагрессивных сред при комн. Т=450-500 °С . Сталь коррозионностойкая, жаропрочная мартенситного класса. |
| 30Х13 |
40Х13 |
Режущий, мерительный и хирургический инструмент, пружины, карбюраторные иглы, предметы домашнего обихода, клапанные пластины компрессоров. |
| 40Х13 |
30Х13 |
Режущий, мерительный и хирургический инструмент, пружины, карбюраторные иглы, предметы домашнего обихода, клапанные пластины компрессоров и др., работающие при Т до 450-500 °С и в коррозионных средах. Сталь коррозионностойкая мартенситного класса. |
| 10Х14АГ15 |
12Х18Н9, 08Х18Н10, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т |
Для немагнитных деталей, работающих в слабоагрессивных средах. Сталь коррозионностойкая аустенитного класса. |
| 12Х17 |
12Х18Н9Т |
Крепежные детали, валики, втулки и другие детали аппаратов и сосудов, работающих в разбавленных растворах азотной, уксусной, лимонной кислоты, в растворах солей, обладающих окислительными свойствами. Сталь коррозионностойкая и жаропрочная до 850 °С, ферритного класса |
| 08Х17Т |
12Х17, 08Х17Т1 |
Изделия, работающие в окислительных средах, атмосферных условиях, кроме морской, в которой возможна точечная коррозия. Теплообменники и трубы. Сварные конструкции, не подвергающиеся действию ударных нагрузок и работающие при температуре не ниже - 20 °С. Сталь коррозионностойкая, жаростойкая ферритного класса. |
| 95Х18 |
|
Для деталей высокой твердости, работающих в условиях износа (втулки, оси, стержни, шариковые и роликовые подшипники. Сталь коррозионностойкая мартенситного класса. |
| 08Х181 |
12Х17, 08Х17Т |
Конструкции, не подвергающиеся воздействию ударных нагрузок и работающие, в основном, в окислительных средах, например растворах азотной кислоты. Применение в сварных конструкциях ограничивается малыми сечениями деталей (до 3 мм). Не рекомендуется использовать для сварных конструкций, работающих в условиях ударных нагрузок. Предельная температура службы сварных конструкций не ниже -20°С. Сталь жаростойкая и коррозионностойкая ферритного класса. |
| 15Х25Т |
12Х18Н10Т |
Для сварных конструкций, не подвергающихся действию ударных нагрузок при температуре эксплуатации не ниже ? 20°С для работы в более агрессивных средах по сравнению со средами, для которых рекомендуется сталь марки 08Х17Т. Трубы для теплообменной аппаратуры, работающей в агрессивных средах. Аппаратура, детали, чехлы термопар, электроды искровых зажигательных свечей, теплообменники. Сталь жаростойкая до 1100 °С, коррозионностойкая ферритного класса. |
| 15Х28 |
15Х25Т, 20Х23Н18 |
Для сварных конструкций, не подвергающихся действию ударных нагрузок при температуре эксплуатации не ниже ? 20°С; спаи со стеклом; аппаратура, детали, трубы пиролизных установок, теплообменники; трубы для теплообменной аппаратуры, работающей в агрессивных средах.Сталь жаростойкая коррозионностойкая ферритного класса. |
| 25Х13Н2 |
|
Детали с повышенной пластичностью, подвергающиеся ударным нагрузкам (клапаны гидравлических прессов, предметы домашнего обихода), а также изделия, подвергающиеся действию слабоагрессивных сред (атмосферные осадки, водные растворы солей органических кислот при комнатной температуре и другие). Сталь коррозионностойкая мартенситного класса. |
| 20Х23Н13 |
|
Детали, работающие при высоких Т в слабонагруженном состоянии. Сталь жаростойкая до 900-1000 °С, аустенитно-ферритного класса. |
| 20Х23Н18 |
20Х23Н13, 15Х25Т |
Поковки, бандажи для работы при 650-700°С, детали камер сгорания, хомуты, подвески и другие детали крепления котлов, муфелей для работы при Т до1100 °С, бесшовные трубы. Сталь жаростойкая и жаропрочная аустенитного класса. |
| 10Х23Н18 |
|
Листовые детали, трубы, арматура (при пониженных нагрузках), работающие при 1000 °С. Сталь жаропрочная , жаростойкая, аустенитного класса. |
| 20Х25Н20С2 |
|
Детали печей, работающие при Т до 1100 °С в воздушной и углеводородной атмосферах. Сталь жаростойкая аустенитного класса. |
| 15Х12ВНМФ |
|
Роторы, диски, лопатки, болты, бандажи, гайки, шпильки и другие детали, работающие до 780°С. Сталь жаропрочная, мартенситно-ферритного класса. |
| 20Х12ВНМФ |
5Х12ВНМФ, 18ХПМНФБ |
Бандажи, диафрагмы, болты, гайки, шпильки и другие высоконагруженные детали, работающие при 600°С. Сталь жаропрочная мартенситного класса. |
| 37Х12Н8Г8МФБ |
|
Диски крепежные и другие детали, работающие с ограниченным сроком службы при 600-650°С. сталь жаропрочная аустенитного класса. |
| 13Х11Н2В2МФ |
|
Ответственные нагруженные детали, работающие при температуре 600°С. Сталь жаропрочная мартенситного класса. |
| 45Х14Н14В2М |
|
Детали арматуры и трубопроводов, клапаны моторов, крепеж для работы на длительные сроки при Т до 600 °С и для работы с ограниченными сроками до 650 °С. Сталь жаропрочная аустенитного класса. |
| 40Х15Н7Г7Ф2МС |
|
Крепежные детали, работающие при температуре 650°С. Сталь легированная, аустенитного класса, жаропрочная, дисперсионно-твердеющая. |
| 08Х17Н13М2Т |
10Х17Н13М2Т |
Сварные конструкции, крепежные детали, работающие в средах повышенной агрессивности при 600 °С. Сталь коррозионностойкая аустенитного класса. |
| 10Х17Н13М2Т |
08Х17Н13М2Т |
Сварные конструкции, крепежные детали, работающие в средах повышенной агрессивности, предназначенные для длительных сроков службы при 600 °С. Сталь коррозионностойкая аустенитного класса. |
| 31Х19Н9МВБТ |
|
Роторы, диски, болты, крепежные детали, валы, работающие при 600°С. Сталь жаропрочная аустенитного класса. |
| 10Х14Г14Н4Т |
20Х13Н4Г9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т |
Для изготовления разнообразного сварного оборудования, работающего в средах химических производств слабой агрессивности, криогенной техники до -253°С, а также для использования в качестве жаростойкого и жаропрочного материала до 700°С. Сталь коррозионностойкая аустенитного класса. |
| 14Х17Н2 |
20Х17Н2 |
Для различных деталей химической и авиационной промышленности(рабочие лопатки, диски, валы, втулки, фланцы, крепежные и другие детали). Детали компрессорных машин, работающие на нитрозном газе, либо в агрессивных средах при пониженных Т. Сталь коррозионностойкая, жаропрочная мартенситно-ферритного класса. |
| 12Х18Н9 |
20Х13Н4Г9, 12Х17Г9АН4, 10Х14Г14Н4Т |
Применяется в виде холоднокатаного листа и ленты повышенной прочности для различных деталей и конструкций, свариваемых точечной сваркой, а также для изделий, подвергаемых термической обработке (закалке). Сталь коррозионностойкая и жаростойкая аустенитного класса. |
| 17Х18Н9 |
20Х13Н4Г9 |
Применяется в виде холоднокатаного листа и ленты повышенной прочности для различных деталей и конструкций, свариваемых точечной сваркой; для изготовления труб и других деталей. Сталь коррозионностойкая и жаростойкая аустенитного класса. |
| 08Х18Н10 |
|
Трубы, детали печной арматуры, муфели, теплообменники, реторты, патрубки, коллекторы выхлопных систем, электроды искровых зажигательных свечей, сварные аппараты и сосуды химического машиностроения, работающие при Т от -196 до 600 °С в средах средней активности. Сталь коррозионностойкая, жаропрочная, аустенитного класса. |
| 12Х18Н9Т |
10Х14Г14Н4Т, 12Х17Г9АН4, 12Х18Н10Т |
Трубы, сварная аппаратура, детали печной арматуры, муфели, теплообменники, детали выхлопных систем, листовые и сортовые детали; аппараты и сосуды, работающие при Т от -196 до 600 °С под давлением, а при наличии агрессивных сред - до 350 °С. Сталь коррозионностойкая, жаростойкая, аустенитного класса. |
| 12Х18Н10Т |
08Х18Г8Н2Т, 10Х14Г14Н4Т, 12Х17Г9АН4, 08Х22Н6Т, 08Х17Т, 15Х25Т, 12Х18Н9Т |
Детали, работающие до 600 °С; сварные аппараты и сосуды, работающие в разбавленных растворах азотной, уксусной, фосфорных кислот, растворах щелочей и солей и другие детали, работающие под давлением при температуре от -196 до 600 °С, а при наличии агрессивных сред - до 350 °С. Сталь коррозионностойкая аустенитная класса. |
| 08Х18Н10Т |
|
Сварная аппаратура, работающая в средах повышенной агрессивности, теплообменники, муфели, трубы, детали печной арматуры, электроды искровых зажигательных свечей. Сталь коррозионностойкая и жаростойкая аустенитного класса. |
| 12Х18Н12Т |
12Х18Н9, 12Х19Н9Т, 12Х18Н10Т |
Различные детали, работающие при от -196 до 600 °С в агрессивных средах. Сталь коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная аустенитного класса. |
| 08Х18Г8Н2Т |
12Х18Н9Т |
Для изготовления сварной аппаратуры, работающей в окислительных средах при температуре эксплуатации от -50 до 300°С. Сталь коррозионностойкая аустенитно-ферритного класса. |
| 20Х20Н14С2 |
|
Печные конвейеры, ящики для цементации и другие детали термических печей. Сталь жаропрочная аустенито-ферритного класса. |
| 08Х22Н6Т |
12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т |
Сварные аппараты и сосуды, камеры горения и другие конструктивные элементы газовых турбин, корпусы аппаратов, днища, фланцы, детали внутренних устройств аппаратов, трубные диски и пучки, работающие при температуре от -10 до 300°С под давлением и соприкасающиеся с коррозионными средами. Сталь коррозионностойкая аустенитно-ферритного класса. |
| 12Х25Н16Г7АР |
|
Лист, проволока, трубы, лента, детали, работающие до 950°С при умеренных напряжениях. Сталь жаростойкая, жаропрочная аустенитного класса. |
| 06ХН28МДТ |
03ХН28МДТ |
Сварные конструкции, работающие при Т до 80°С в серной кислоте различных концетраций, за исключением 55-% уксусной и фосфорной кислот. |
| ХН35ВТ |
|
Диски, роторы, крепежные детали, плоские пружины и другие детали, работающие до 650°С. Жаропрочный сплав на никелевой основе. |
| ХН35ВТЮ |
|
Рабочие лопатки газотурбинных и других двигателей, работающие при температуре до 700-800 °С, компрессорные лопатки, работающие до 700-800°С, диски, дефлекторы, кольца, работающие при температуре до 750 °С. Жаропрочный сплав на железоникелевой основе. |
| ХН70Ю |
|
различные детали, работающие при умеренных напряжениях при 1100-1200°С (может применяться для нагревательных элементов сопротивления). |
| ХН70ВМЮТ |
|
Крепежные и другие детали, работающие при температуре до 750-800°С. Жаропрочный сплав на никелевой основе. |
| ХН70ВМТЮФ |
|
Тяжелонагруженные детали, работающие при температуре 850°С. |
| ХН77ТЮР |
|
Диски, кольца, лопатки и другие детали, работающие до 750°С. Жаропрочный сплав на никелевой основе. |
| ХН78Т |
ХН38ВТ, 12Х25Н16Г7АР, 20Х23Н18 |
Сортовые детали, трубы, работающие до температуры 1100°С. |
| ХН80ТБЮ |
|
Крепежные детали, работающие до 700°С. |
| 15Х11МФ |
|
Турбинные лопатки, поковки, бандажи и другие детали для длительной работы до 560°С. |
| 13Х14Н3В2ФР (ЭИ 736) |
|
высоконагруженные детали, в том числе диски, валы, стяжные болты, лопатки и другие детали, работающие в условиях с повышенной влажностью (ГОСТ 5632 - 72). |
| 10Х7МВФБР (ЭИ 505) |
|
В энергетическом машиностроении (трубы и детали для длительной работы при температурах 600-620°С). Сталь мартенситного класса. |
| 18Х11МНФБ (ЭП 291) |
|
Высоконагруженные детали, лопатки паровых турбин, трубы, крепежные детали для длительной работы при температурах до 620°С. |
| 13Х12Н2В2МФ (ЭИ 961) |
|
Диски компрессоров, молотки и другие нагруженные детали, длительно работающие при температурах до 600°С. Сталь мартенситного класса. |
| 18Х12ВМБФР (ЭП 993) |
|
Лопатки паровых турбин, трубы, крепежные детали для длительной работы при температурах до 620°С, формы для литья и жидкой штамповки медных и алюминиевых сплавов. Сталь мартенситно-ферритного класса. |
| 12Х2МВ8ФБ (ЭП 503) |
|
В энергетическом машиностроении (трубы для длительной работы при температурах до 650°С). Сталь ферритного класса. |
| 40Х10С2М (ЭИ 107) |
|
Клапаны выпуска автомобильных, дизельных и тракторных моторов, клапаны впуска авиадвигателей, крепежные детали, колосники для работы при температурах 650-850 °С. Сталь мартенситного класса. |
| 4Х14Н14В2М (ЭИ 69) |
|
Детали арматуры, поковки, крепеж для длительного срока службы при температурах до 600°С и ограниченного срока службы при 650 °С; сталь жаропрочная аустенитного класса. |
| 10Х11Н20Т3Р (ЭИ 696) |
|
Турбинные лопатки, кольцевые детали, крепежные детали, детали компрессора и рабочей части турбины с температурой до 700°С. Сталь аустенитного класса. |
| 10Х11Н23Т3МР |
|
Пружины и крепежные детали. |
| 09Х14Н19В2БР (ЭИ 695Р) |
|
Паропроводные и пароперегревательные трубы установок сверхвысокого давления с длительным сроком службы до температуры 700°С. |
| 08Х16Н13М2Б (ЭИ 680) |
|
Поковка для дисков и роторов, лопатки, болты с длительным сроком службы при температурах до 600°С. Сталь аустенитного класса. |
| ХН67МВТЮ (ЭИ 202) |
|
Диски, корпуса, рабочие и сопловые лопатки газовых турбин, листовые детали турбин, работающие длительный срок до температуры 800°С. |
| ХН73МБТЮ (ЭИ 698) |
|
Диски газовых турбин для длительной службы с рабочей температурой до 750°С. Жаропрочный сплав на никелевой основе. |
| ХН65ВМТЮ (ЭИ 893) |
|
Рабочие и направляющие лопатки и крепежные детали газовых турбин работающие длительный срок до температуры 800°С. |
| ХН62МВКЮ (ЭИ 867) |
|
Лопатки и диски турбин для работы при температурах до 900°С. |
| ХН55ВМТКЮ (ЭИ 929) |
|
Лопатки газовых турбин со сроком службы ограниченным при температурах 900-950°С и длительном при 700-800°С. |
| ХН62МБВЮ (ЭП 709) |
|
Высоконагруженные сварные изделия с рабочей температурой до 750°С. |
| ХН60КМВЮБ (ЭП 800) |
|
В энергетическом машиностроении для лопаток газовых турбин длительного действия с рабочей температурой до 850°С.
|
Технология производства отводов
Отводы крутоизогнутые бесшовные приварные по ГОСТ 17375-83 и ТУ 14-159-283-2001. Предназначены для транспортировки неагрессивных и среднеагрессивных сред, пара и горячей воды при условном давлении до 10 МПа и интервале температур от минус 70°С до плюс 450°С
Наружный диаметр - 45-219 мм. Толщина стенки - 2,5-8 мм Угол гиба - 30,45,60,90 , 180 .
Для производства отводов была выбрана современная энергосберегающая и экологически безопасная технология, дающая наилучшие показатели качества готовой продукции как по размерным характеристикам, так и по механическим свойствам.
Основным оборудованием являются прессы горячей протяжки трубной заготовки по рогообразному сердечнику с применением индукционного нагрева.
Согласно общей стратегии качества Новотрубного завода отводы изготавливаются только из сортовой трубы с применением полного цикла контроля свойств готовой продукции. Соответствие продукции принятой нормативно - технической документации подтверждается 100% проверкой размерных характеристик и лабораторными испытаниями. На производство деталей получены разрешения и сертификаты надзорных органов, подтверждающие пригодность наших изделий для применения в средах высокой агрессивности, в том числе на объектах, поднадзорных Госгортехнадзору России.
Технология производства отводов включает в себя следующие этапы:
Порезка на мерные заготовки (патрубки) труб, полученных из трубных цехов завода и прошедших соответствующий выходной контроль качества;
Горячая протяжка трубных заготовок по рогообразному сердечнику. Протяжка осуществляется на специальных гидропрессах, с использованием графитовой смазки;
Горячая объемная правка отводов в вертикальных гидравлических прессах (калибровка), При этом происходит правка геометрических размеров, прежде всего диаметров;
Предварительная газопламенная или плазменная обрезка припуска неровных концов отводов;
Механическая обработка торцов отводов, на торцовочных станках. Снятие фаски (торцовка);
Контроль геометрических размеров;
Гидроиспытания;
Лабораторные испытания механических свойств партии отводов;
Маркировка . Наносится номер ГОСТ, размер, номер партии.
Технология производства электросварных труб
Для выпуска прямошовных электросварных труб диаметром от 4 до 114.3 на заводе имеется 9 электросварочных станов. При изготовлении труб из углеродистых сталей используется метод высокочастотной сварки, из высоколегированных сталей - дуговой сварки в среде инертных газов. Эти технологии в сочетании с физическими методами контроля и гидравлическими испытаниями обеспечивают надежность труб при использовании их в машиностроении и строительных конструкциях.
Снятие внутреннего грата, высокая чистота внутренней поверхности труб позволяют получать продукцию высокого качества. Дополнительно сварные трубы могут подвергаться справочному и безоправочному волочению и прокатке на роликовых станах. Термообработка в печи с защитной атмосферой обеспечивает светлую поверхность труб.
На заводе применяется самая современная технология сварки - токами высокой частоты (радиочастотная), Основные преимущества этого способа сварки труб:
- возможность значительного увеличения скорости сварки;
- получение труб с качественным швом из горячекатаной нетравленой заготовки;
- значительное уменьшение расхода электроэнергии на 1 тонну готовых труб;
- возможность применения одного и того же сварочного оборудования при сварке различных материалов.
Принцип метода таков: ток высокой частоты, проходя по участку заготовки, интенсивно разогревает ее кромки, которые при обжатии "намертво" свариваются.
Важным преимуществом метода высокочастотной сварки является то, что микротвердость сварного шва и переходной зоны всего лишь на 10 - 15% отличается от микротвердости основного металла, Такие структуру и свойства сварного соединения невозможно получить ни одним из существующих способов сварки труб.
На схеме приведен технологический процесс производства электросварных труб для бытовых холодильников.
Сырьем для производства электросварных труб является штрипс (свернутый в рулоны листовой металл), поступающий с металлургических комбинатов.
Заготовка поступает в рулонах шириной от 500 до 1250 мм, а для производства труб необходима лента шириной 50 - 355 мм, т.е. рулон необходимо разрезать на узкие полосы. Для этой цели служит агрегат продольной резки.
Состыкованная лента тянущими роликами подается в барабанный накопитель полосы для обеспечения непрерывного технологического процесса за счет создаваемого запаса ленты. Из накопителя лента поступает в формовочный стан, состоящий из 8 клетей по два валка в каждой. Между каждой клетью находится пора вертикальных (эджерных) валков для стабилизации движения ленты. Формовочный стан предназначен для профилирования ленты в бесконечную заготовку в холодном состоянии.
Сформованная (но с открытой щелью между кромками) труба поступает в сварочный узел стана, где токами высокой частоты происходит сварка кромок, Часть металла за счет давления шов - сжимающей клети выступает как внутрь трубы, ток и снаружи в виде грата.
После сварки и снятия наружного грата труба по рольгангу, находящемуся в закрытом желобе, направляется в калибровочно-профилирующий узел, при этом она обильно поливается охлаждающей эмульсией. Процесс охлаждения продолжается и в калибровочно-профилирующем стане, и при порезке трубы летучей дисковой пилой, Калибровка круглых труб производится в 4-х клетевом калибровочном стане. Каждая клеть имеет два горизонтальных валка, а между клетями установлены вертикальные волки, также по две штуки.
Профилирование квадратных и прямоугольных труб производится в четырех 4-х валковых клетях участка профилирования.
Электросварные трубы для бытовых холодильников дополнительно после профилирования проходят высокочастотный отжиг, охлаждение и затем поступают в ванну цинкования для нанесения антикоррозийного покрытия.
В состав отделочного оборудования входят: торцевальный станок с двумя головками для обработки торцов труб; гидро-пресс для испытаний труб, которым это предписано нормативной документацией.
Технология производства холоднодеформированных труб
Для изготовления холоднодеформированных труб диаметром от 0.2 до 127 мм с толщиной стенки от 0.05 до 12 мм из углеродистых, легированных и высоколегированных сталей и сплавов на заводе используются 76 станов холодной прокатки, 33 трубоволочильных стана и 41 стан холодной прокатки труб роликами, станы бухтового и длиннооправочного волочения. Действуют поточные линии бухтового волочения особо толстостенных труб для топливопроводов дизельных двигателей, изготавливаются плавниковые трубы для газовых тепловых котлов, профильные бесшовные трубы различной формы.
Сырьем для выпуска холоднодеформированных труб является горячекатаная заготовка (горячекатаная труба собственного производства), подвергаемая при необходимости механической расточке и обточке. Прокатка ведется в теплом или холодном режиме с использованием эмульсии или масла.
Высокое качество труб обеспечивается применением защитных атмосфер при отделке, а также шлифовкой и электрополировкой внутренних и наружных поверхностей.
На схеме приведены технологические процессы, применяемые при изготовлении холоднодеформированных труб:
• подготовка заготовки к производству;
• холодная прокатка труб;
• холодное волочение труб;
• комбинированный способ (прокатка и волочение);
• термообработка готовых и промежуточных труб;
• химическая обработка готовых и промежуточных труб;
• отделка;
• контроль готовой продукции.
Вся заготовка, идущая на осмотр, предварительно подвергается травлению для снятия окалины, оставшейся на трубах после горячей прокатки, Травление производится в сернокислотных ваннах травильного отделения. После ванн трубы поступают на промывку и сушку.
Перед задачей в производство часть заготовки - для станов холодной прокатки труб из сталей марок 35, 45, 12Х1МФ и др. - подвергают термообработке для улучшения механических свойств. Высокоуглеродистая заготовка для волочения, а также вся заготовка после обточки или расточки подвергается термообработке для снятия остаточных напряжений.
Станы холодной прокатки труб предназначены для холодной и теплой прокатки труб из углеродистых, легированных, нержавеющих сталей и сплавов. Характерной особенностью и достоинством станов ХПТ является возможность достичь на них за один цикл прокатки 30 - 88% уменьшения площади поперечного сечения труб и коэффициента вытяжки от 2 до 8 и более.
Конструкции станов ХПТ, установленных в цехах завода, разнообразны и отличаются друг от друга типоразмерами, числом одновременно прокатываемых труо и модификацией,
Процесс волочения (на заводе применяется только холодное волочение труб) заключается в прохождении (протаскивании) трубы-заготовки через волочильное кольцо, диаметр которого меньше, чем диаметр заготовки.
Технологическая смазка (ее состав различен в зависимости от способа волочения) наносится на трубы для уменьшения коэффициента трения при волочении.
На заводе также применяется волочение труб на барабанах и на сдвоенной агрегатной линии трехкратного волочения на длинных подвижных оправках,
Все трубы после волочения (протянутые на готовый размер или промежуточные), как правило, подвергаются термообработке в проходных муфельных или роликовых печах без предварительного удаления технологической смазки, Исключение составляют некоторые виды труб, которые сдаются без термообработки. Эти трубы подвергаются обезжириванию в ванне со щелочным раствором.
Термообработанные трубы проходят правку: предварительную на кулачковых правильных прессах и роликовых правильных машинах и окончательную - на валково-правильных станах,
Порезка концов труб с зачисткой заусенцев и вырезка меры осуществляется на трубообрезных резцовых или с абразивными кругами станках. Для полного удаления заусенцев в ряде цехов используют стальные щетки.
Прошедшие все отделочные операции трубы продуваются и предъявляются для контроля на инспекционные столы ОТК.
Технология производства горячекатаных труб
Для изготовления бесшовных горячекатаных труб на заводе используются три установки с раскаткой труб на короткой оправке (типа Штифель), одна установка с раскаткой труб на длинной оправке в трехвалковой клети (типа Ассель) и одна установка с непрерывным станом с раскаткой труб на длинной подвижной оправке.
Сырье для производства горячекатаных труб в виде круглых штанг поступает с металлургических комбинатов.
Горячекатаные трубы отгружаются конечным потребителям, а также используются в качестве заготовок для холодного передела (изготовления холоднодеформированных труб).
На схеме представлен технологический процесс находящегося на Первоуральском новотрубном заводе стана 30-102, одного из самых производительных и современных агрегатов в мире, изготавливающего трубы диаметром 45-108 мм с толщиной стенки от 3 до 8 мм, Мощность агрегата 715 тыс. тонн труб в год.
Технологический процесс изготовления труб на агрегате с непрерывным станом состоит из следующих операций:
• подготовки заготовки к прокатке;
• нагрева заготовки;
• прошивки заготовки в гильзы;
• прокатки гильз в трубы на непрерывном стане;
• подогрева труб перед калибровкой или редуцированием;
• прокатки труб на калибровочном или редукционном стане;
• резки труб;
• охлаждения труб и их отделки.
Основным преимуществом агрегата является его высокая производительность при необходимом и стабильном качестве труб. Наличие в составе стана 30-102 современного редукционного стана, работающего с натяжением, значительно расширяет сортамент прокатываемых труб как по диаметру, так и и по толщине стенки.
На непрерывном стане прокатывают так называемые черновые трубы одного постоянного размера, которые затем на калибровочном или редукционном станах доводятся до размеров, обусловленных заказами,
Нагрев заготовки производится в двух 3-х ручьевых секционных печах длиной около 88 метров каждая. Название печи происходит от их конструкции: нагревательная часть каждой печи разбита на 50 секций; они, в свою очередь, разделены на 8 зон. Температурный режим в каждой зоне поддерживается автоматически,
Правильность нагрева металла контролируется фотоэлектрическим пирометром, который измеряет температуру гильзы, выходящей из валков прошивного стана, Разрезку нагретой в печи заготовки производят на ножницах консольного типа с нижним резом. Прошивка нагретой и зацентрованной заготовки производится на 2-х валковом прошивном стане с бочковидными валками и осевой выдачей.
Прокатка труб в непрерывном стане. Название стана означает непрерывность процесса и одновременное нахождение обрабатываемого металла в каждой клети. В гильзу, полученную после прокатки на прошивном стане, вводится длинная цилиндрическая оправка, после чего она вместе с оправкой направляется в волки непрерывного стана. Стан состоит из 9 клетей одинаковой конструкции, расположенных под углом 45 градусов к плоскости пола и 90 градусов по отношению друг к другу. В каждой клети имеется по два валка с круглыми калибрами.
После извлечения оправки труба длиной около 28 метров направляется к стационарной дисковой пиле, где производится обрезка заднего конца трубы. Все трубы после обрезки задних концов проходят через калибрующие устройства - пару роликов - с целью выравнивания наружного диаметра. Для повышения и выравнивания температуры по длине и сечению перед редуцированием производится нагрев труб в индукционных печах. Редуцирование производится в 24-х клетевом редукционном или 12-ти клетевом калибровочном стане - в зависимости от размеров труб.На редукционном стане прокатывают трубы диаметром от 45 до 76 мм, на калибровочном - от 73 до 108 мм.
Каждая клеть обоих станов имеет три валка, расположенных под углом 120 градусов по отношению друг к другу.
Трубы, прокатанные на калибровочном стане и имеющие длину свыше 24 метров, разрезают на стационарной дисковой пиле пополам. После прокатки на редукционном стане трубы разрезают летучими ножницами на длины от 12.5 до 24.0 метров. С целью устранения кривизны и уменьшения овальности поперечного сечения трубы после остывания подвергаются правке на косовалковом правильном стане.
Трубы после правки, как правило, подвергаются порезке на меру и отделке.
Отделка труб производится на поточных линиях, в состав которых входят: трубообрезные станки, станки для торцовки труб, продувочная камера для удаления стружки и окалины, инспекционный стол ОТК.
Марки сталей
Марки углеродистой стали обыкновенного качества обозначаются буквами Ст и номером (СтО, Ст1, СтЗ и т.д.)
Качественные углеродистые стали маркируются двухзначными числами, показывающими среднее содержание стали в сотых долях г. процента: 05 ; 08 ; 10 ; 25 ; 40 и т.д. Буква Г в марке стали указывает на повышенное содержание Мп (14Г ;18Г и т.д.).
Автоматные стали маркируются буквой А (А 12, АЗО и т.д.).
Углеродистые инструментальные стали маркируются буквой У (У8 ; У10 ; У12 и т.д.) . Здесь цифры означают содержание стали в десятых долях процента).
Обозначение марки легированной стали состоит из букв, указывающих, какие компоненты входят в ее состав, и цифр, характеризующих их среднее содержание. В России используют следующие условные обозначения химического состава стали:
А - азот М - молибден
Ю - алюминий Н - никель
Р - бор Б - ниобий
Ф- ванадий С - селен
В - вольфрам Т - титан
К - кобальт У - углерод
С - кремний П - фосфор
Г - марганец X - хром
Д - медь Ц - цирконий
Первые цифры марки обозначают среднее содержание углерода в стали (в сотых долях процента для конструкционных сталей и в десятых долях процента для инструментальных и нержавеющих сталей). Затем буквой указан легирующий элемент. Цифрами, следующими за буквой, - его среднее содержание в целых единицах. При содержании легирующею элемента менее 1,5% цифры за соответствующей буквой не ставятся. Буква А в конце обозначения марки указывает на то, что сталь является высококачественной. Буквой Ш- особо высококачественной .
Основные стандарты производства сталей:
• углеродистая сталь обыкновенного качества ( ГОСТ 380-88 );
• сталь конструкционная ( ГОСТ 1414-75 );
• углеродистая качественная конструкционная сталь ( ГОСТ 1050-88 );
• инструментальная углеродистая сталь ( ГОСТ 1435-90 );
• легированная конструкционная сталь ( ГОСТ 4543-71 );
• сталь низкоуглеродистая качественная ( ГОСТ 9045-80 );
• сталь конструкционная низколегированная ( 19281-89 ).
• качественная калиброванная сталь ( ГОСТ 1051-73 );
• подшипниковая сталь ( ГОСТ 801-78 )
• сталь арматурная низколегированная ( ГОСТ 5781-82 );
• сталь конструкционная легированная ( ГОСТ 4543-71 );
• сталь инструментальная легированная ( ГОСТ 5950-73 );
• высоколегированные стали и сплавы коррозийностойкие, жаростойкие и жаропрочные ( ГОСТ 5632-72 );
• сталь конструкционная легированная высококачественная специального назначения ( ГОСТ 11268-76 ) и некоторые другие.
В зависимости от назначения углеродистая сталь обыкновенного качества ( ГОСТ 380-88 ) подразделялся на три группы:
• А - поставляемую по механическим свойствам;
• Б - поставляемую по химическому составу;
• В - поставляемую по механическим свойствам и химическому составу.
В зависимости от нормируемых показателей сталь каждой группы подразделяют на категории:
• группы Л -1,2.3;
• группы Б -1,2;
• группы В -1.2,3.4.5.6. Сталь изготавливают следующих марок:
• группы А - СтО, Ст1, Ст2, СтЗ, Ст4, Ст5, Стб;
• группы Б - БСтО, БСт!, БСт2, БСтЗ, БСт4, БСт5, ВСтб;
• группы В - ВСт1, ВСт2, ВСтЗ, ВСт4, ВСт5.
По степени раскисления сталь изготавливают:
• кипящую ( КП ):
• полуспокойную ( ПС ):
• спокойную ( СП ).
Маркировка стали производится несмываемой краской независимо от группы стали и степени раскислення. По соглашению сторон маркировка краской не производится.
|
|